Ubicada a 240 km al suereste de Iquique, la construcción del sistema de transmisión eléctrico para el proyecto minero Quebrada Blanca 2 de propiedad de la minera Teck – en la cual DRS participa a través de su cliente Transelec – ha significado múltiples desafíos, siendo uno de los más destacables, la construcción de un túnel de 900 m de extensión, diseñado para el soterramiento de cables de alta tensión.

Tecnología de punta

Para la construcción de este túnel, que atraviesa los cerros ubicados al norte de la Quebrada Huatacondo, el Proyecto ha dispuesto de una tuneladora MTBM (Micro Tunnelling Boring Machine), herramienta que permitirá construir un túnel de hormigón de 2,5 metros de diámetro interno, donde se alojarán los cables de poder subterráneos para la línea de transmisión.

“Esta tecnología se ha utilizado muy pocas veces en Chile”, destaca Cristian Valenzuela, Jefe de ITO del proyecto de DRS Ingeniería y Gestión. “Estamos hablando de un sistema que realiza la perforación y a la vez va produciendo el hincado de tubos prefabricados que permiten ir avanzando en la construcción del túnel. Este proceso se realiza a través de un circuito de bentonita y lodo, que va ayudando a realizar la excavación propiamente tal, donde se va moliendo todo el material que sale y se envía directamente a una planta de tratamiento que está al exterior del pique de acceso. Ahí se procesa y se vuelve a utilizar el lodo y la bentonita para posteriormente ir realizando el hincado de los tubos”, detalla.

El tramo comprende aproximadamente 380 tubos, con un largo de 2.5 m y un diámetro de 3 m. Éstos se van empujando con un sistema hidráulico a medida que la MTBM se va adentrando en la tierra. “La velocidad de avance que puede tener en 24 horas de trabajo es aproximadamente de 10 metros, si es que no hay inconvenientes”, precisa.

Ventajas funcionales prácticas

Por una parte, las MTBM instalan tubos prefabricados que sirven de sostenimiento y son empujados desde el bastidor ubicado en el pozo de entrada, por lo que su cometido es transmitir el empuje desde el pozo. Por el contrario, en el ciclo de trabajo de las TBM regulares, se instalan dovelas o sostenimientos convencionales; bulones, gunita, mallazo, etc.

La gran ventaja que tiene esta tecnología, subraya Valenzuela, es que “a diferencia de la convencional, una vez que llega la tuneladora al pique de salida, el túnel está terminado, pues cada tubo se van ensamblando y sellando a medida que la máquina avanza. Entonces, no es necesario seguir haciendo fortalecimiento ni sistemas de anclaje, los tubos ya están listos para poder instalar los cables, sistemas de ventilación y sensores de temperatura”.

En cambio, “en el sistema tradicional vas excavando de forma manual o mecanizada, mientras se van haciendo los revestimientos del túnel. Los excedentes se extraen vía correas o carritos. En cambio gracias a la tecnología que estamos usando, todo este material sale a través de tuberías de forma automatizada, siendo un método mucho más seguro”, compara.

Nuestro Equipo

Para cumplir con los estándares requeridos en un proyecto de tal envergadura, DRS cuenta con inspectores expertos en la construcción de túneles, tanto en seguridad y salud ocupacional, recursos humanos, logística, topografía e ITO’s técnicos. “Esto para apoyar a nuestro cliente en todo sentido, pues no sólo somos inspección técnica, también hemos asumido variadas responsabilidades de administración y control de proyecto. Estamos organizando vuelos chárter de personal, el despliegue de las camionetas necesarias, el staff en instalaciones de faena, entre otros, llegando a un peak de 80 profesionales”, destaca Valenzuela.

Otro de los desafíos que presentan en esta zona es el clima. Estamos hablando de 120 km de línea en un proyecto que se extiende prácticamente desde el mar a la cordillera. “Nos golpean dos inviernos, por una parte el estacional por el que estamos pasando ahora y por otra, el invierno altiplánico en enero, febrero y marzo, lo que significa tomar precauciones extra y todos los resguardos para cumplir con nuestros estándares de servicio y los exigidos por nuestro cliente Transelec y la minera Teck”, subraya.

Ahora bien, “este ha sido un desafío tremendo para nosotros como área de Energía y sin duda nos dejará un know-how que nos permitirá seguir creciendo y entregando un servicio de calidad. La experiencia de cada uno de los que conformamos este gran equipo nos ha permitido desempeñarnos bien y estar a la altura, contando con todo el apoyo desde la oficina central, por parte de José Mutis y Eduardo Mella, como el de todos quienes nos encontramos en terreno”, cierra el jefe de ITO.